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                  我國鈦白行業近年節能成果

                  眾所周知,硫酸法鈦******的工藝流程很長,自然它的能耗也很多,只不過作為精細化工產品的鈦******,無論國內還是國外總產量并不多,不太引人注意。實際上按噸產品的能耗計,它遠遠超過我們熟知的耗能大戶鋼鐵、水泥等產品的單耗。這些產品的總產量都是千萬噸,甚至上億噸的規模,其耗能總量聽起來確實很嚇人。在采用不同原料路線生產時(包括其原料富集生產時的能源消耗),能耗相差比較大,表2為用4種不同原料路線生產鈦******時的能源消耗對比。

                    以上4種不同工藝路線中還不包括表面處理所需要的能耗,有表面處理過程的鈦******,根據表面處理工藝的不同,需要另增加83~120 KMJ/t TiO2。鈦******生產耗能較多,自然在生產成本中所占的比例也較大,通常能源消耗的開支要占生產成本的20%~25%,因此節約能源,降低能耗是降低生產成本,提高經濟效益,可持續發展的重要措施之一。改革開放后,我國鈦******生產持續高速增長的同時,在節能降耗方面也取得了不少成果,現舉例如下:

                    1鈦鐵礦的粉碎過去一直是采用4R或5R雷蒙磨,90年代后借鑒引進項目的經驗,1.5萬t/a以上規模的企業大都改為風掃磨,與傳統的雷蒙磨相比,風掃磨具有產量大、維修少、易控制,每噸礦粉的電耗可降低5~10 kWh?! ?硫酸亞鐵的結晶目前國內萬噸級以上的工廠,幾乎全部從冷凍結晶改為真空結晶,近年來許多工廠又從原來的單級噴射器——水環真空泵系統,改為雙級噴射器——水環真空泵系統。在真空泵功率相同的情況下,蒸汽消耗可下降15%,循環水量也相應減少。國內某廠在采用單級噴射系統時,每結晶一批鈦液耗蒸汽2330 kg,改用雙級噴射系統后,水環真空泵同樣是22 kW的情況下,每結晶一次鈦液只需1900 kg蒸汽?! ?外加晶種微壓水解已基本取代自身晶種水解工藝自身晶種水解鈦液濃度要求230 g/L,且生產較難控制;外加晶種工藝的鈦液濃度只需195~200 g/L,按照蒸發1 kg水要消耗1.25 kg蒸汽計,每噸鈦液可節省蒸汽900 kg左右,除去外加晶種矸的消耗,總的生產成本仍比自身晶種低。由于鈦液濃度的降低,濃縮器的加熱面積相應減少,電耗、循環水耗也相應減少?! ?隔膜式板框壓濾機的應用隔膜式板框壓濾機已代替大部分真空葉濾機和轉鼓式式過濾機用于一、二、三次水洗以及窯前和干燥前的脫水操作,為鈦******的節能工作做了很大的貢獻。特別是在脫水操作方面,過去偏鈦酸窯前脫水采用真空葉濾機,脫水后固含量(TiO2 %)只有30%~32%,后來通過引進技術采用轉古式過濾機脫水,其固含量可達40%~45%,現在國內幾乎全部改用隔膜式壓濾機脫水,其固含量可高達50%~60%。用葉濾機脫水的30%~32%偏鈦酸在轉窯中煅燒脫水耗用熱量603×104 KJ/t TiO2,而經過隔膜壓濾機脫水后的50%~60%偏鈦酸只需耗用熱量242.8 KJ/t TiO2,相當于每噸鈦******節省標煤82.8 kg,且運行電費與轉古式過濾機相比節電近20%。由于偏鈦酸中的水分大大降低,使轉窯的生產能力明顯提高,過去1臺φ2400×38000的回轉窯,日產量25 t左右,改用隔膜式壓濾機脫水后,產量可提高到35 t/d。

                    在鈦******后處理干燥前脫水方面,過去普遍采用帶式干燥機和噴霧干燥機,現在國內顏料級鈦******已幾乎全部改為閃蒸干燥機,這也與隔膜壓濾機脫水效率高分不開的。

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